氰化浸出法是從金礦石中提取金的主要方法之一。對于采用氰化浸出法處理含金礦石來說，氰化浸出回收率的高低，主要是取決于浸出作業的效果。在保持整體選廠成本和提高選廠的技術經濟效益的情況下，如何采用合理的浸出工藝和設備，如何選擇合理的浸出條件，這些需要進行金的浸出試驗來確定。金的浸出試驗所選擇的試驗項目與影響金浸出的因素大致相同。

1、金磨礦細度試驗

金的單體解離或裸露金的表面是氰化浸出的必要條件，而磨礦細度則是影響礦物單體解離的關鍵因素。為了保證氰化獲得較高的指標，需研究入選物料的粒度對氰化浸出的影響，以便根據物料性質確定合適的入選粒度（磨礦細度）。

礦石中礦物的解離，是任何選礦方法選別之前需解決的關鍵問題。只有入選物料能夠全部或者絕大部分單體解離才能保證一個較高的回收率，而盡可能降低尾礦中的損失。但要注意的是，不能過度追求磨礦粒度小而造成過磨，這樣不僅增加磨礦費用，還增加了可浸雜質進入浸出液的可能性，同時亦使固液分離困難，造成氰化物和已溶金的損失。因此磨礦細度需經浸出試驗來進一步確定。

但要注意的是，不能過度追求磨礦粒度小而造成過磨，這樣不僅增加磨礦費用，還增加了可浸雜質進入浸出液的可能性，同時亦使固液分離困難，造成氰化物和已溶金的損失。因此磨礦細度需經浸出試驗來進一步確定。

2、金浸出時間試驗

浸出時間是影響金浸出的重要因素之一。金在浸出過程中，隨著時間的延長，金的浸出率逐漸提高，但由于金表面的飽和溶液層厚度逐漸增加，浸出速率在不斷地降低，且浸出率逐漸趨于恒定值。

氰化浸出過程中明確合適的浸出時間至關重要：浸出時間較短，金礦物不能充分溶解浸出；浸出時間過長，不僅需要配置更大的工藝設備和場地，還會導致礦漿中的其他雜質也不斷溶解，從而妨礙金的溶解。因此要通過浸出試驗來確定合適的浸出時間，提高浸出工作效率，降低成本。

3、保護堿石灰用量試驗

CN-在溶液中十分不穩定，容易變成氰化氫氣體揮發而使氰化鈉化學損失。因此通過添加石灰來作保護礦漿中的堿，使礦漿維持合適的堿度。石灰的加入可以阻止溶液中的氰化物生成HCN而揮發，同時也可以使溶液中的部分鐵離子生成氫氧化鐵沉淀，減少氰化物的消耗。

在實際生產中，應嚴格控制石灰的用量。一般把pH值控制在10~11范圍內。當石灰用量過多時，由于其絮凝作用，促使礦漿粘度增加，從而增加溶劑擴散的阻力，使溶液中雜質含量相應增加，使金粒表面污染程度增強。同時還可能在金粒的表面形成過氧化鈣薄膜，從而阻礙金與氰化鈉和氧的作用，降低浸出效果。當石灰用量不足時，一方面會加大氰化鈉消耗，影響浸出指標；另一方面增加貴液渾濁度，造成洗滌濃密機跑槽。為了確定合適的石灰添加量，進行石灰用量條件試驗十分必要。

4、礦漿濃度試驗

礦漿濃度的大小會直接影響金的浸出速度和浸出率。濃度越大，礦漿粘度大，流動性差，金的浸出速度和金的浸出率就越低；而當浸出時礦漿濃度低，礦漿流動性好，金的浸出率較高，但藥劑用量則會成倍增加，設備體積和投資成本也會相對增加。因此，為平衡金的浸出率和生產成本需要合適的浸出礦漿濃度。

5、浸金劑用量試驗

在氰化工藝中，在一定范圍內氰化劑的用量和金浸出率成正比關系，但當氰化劑用量過高時，成本增加，可金的浸出率變化卻不大。同時，氰化劑的添加方式對金的浸出率和浸出速度也具有一定的影響。

為此，在磨礦細度試驗的基礎上，為進一步降低氰化劑用量和生產藥劑成本，確定氰化劑添加方式，需進行氰化劑用量和添加方式試驗。

6、預處理強化氰化浸出試驗

伴生礦物在氰化物溶液中不同程度地溶解，對金的浸出產生不利影響，這種類型的金礦浸出需要進行預處理。添加氧化劑對金礦進行氧化預處理可有效提高金礦中金的氰化浸出回收率。

金礦浸出需要進行預處理劑選擇試驗，預處理劑多選用過氧化鈣、次氯酸鈉、過氧化鈉、雙氧水、檸檬酸、硝酸鉛等。通常情況下會將預處理后浸出效果與常規情況下不加預處理劑進行對比試驗。目的是確定是否需要預處理作業。

以上便是金的浸出試驗中所包含的具體內容。建議在進行選礦廠設計前委托具有選廠研究資質的廠家進行選礦試驗，針對礦石性質的不同，明確浸出環節的各工藝參數，以獲得更高的投資回報率。