旋流器是利用離心力場進行兩相流體分離的有效分離設備，它是由上部筒體和下部錐體兩大部分組成的非運動分離設備。

其原理是待礦漿以切線、漸開線或螺旋線方式由給礦管射入筒體后，介質和顆粒的混合體產生旋轉形成離心力場，不同粒度、不同密度的顆粒（或液相）產生不同的運動軌跡，在離心力、介質阻力和等力場的作用下，粗顆粒和大密度的顆粒向周邊運動，通過錐形體從沉砂口排出；細顆粒和低密度的顆粒（或液相）向中心運動，由溢流管排出，最終實現固體顆粒的粗細分級和不同密度流體的分離。

在選礦實踐中，旋流器主要用于磨礦回路中的分級作業，尤其是在細磨的分級作業中應用比較多；也可對礦進行脫泥、濃縮進行分選作業。

不同的用途自然對水力旋流器的技術參數提出了不同的要求，包括結構參數、工藝操作參數、給料性質等，且各技術參數間往往相互關聯，相互制約，不易調整和控制，這就要求我們在選擇水力旋流器前必須清楚各技術參數，有針對性地進行選擇。

1、旋流器圓柱形筒體直徑和高度

圓柱形筒體的直徑為區分水力旋流器尺寸規格的主要標準，與其他各部件尺寸之間均有一定的比例關系。增大圓柱形筒體的直徑，可提高水力旋流器的處理能力，但同時溢流粒度會變粗，反之亦然。當處理微細粒物料且處理量比較大時，我們可采用多臺小型旋流器并聯成組的辦法。

圓柱形筒體的高度對礦漿在旋流器中停留時間、分級效率有著顯著影響。當溢流管插入深度一定時，增長筒體高度則延長分離時間，減少分離粒度和提高分離效率的作用，但亦有降低產量和增加能耗的負作用，減少筒體高度時，則會得到相反的結果。通常情況下，當圓柱形筒體的高度為圓柱形筒體的直徑的0.6-1.0倍時，效果較好。

2、旋流器給礦口直徑

通常，給礦口直徑為旋流器直徑的0.13-0.25倍，適當增大給礦口直徑可提高旋流器處理量，但同時分級效率會有所降低。通常，水力旋流器給礦管的斷面形狀多為圓形和矩形兩種，而且以矩形居多，其配置方式多呈長邊與旋流器軸線平行，短邊與旋流器軸線相垂直。

早期給礦管的結構形式和與筒體的貫通方式多為切線形，其優點是結構簡單，配置方便，但流型變化突然，沿程阻力損失大，易于產生紊流。后來普遍采用漸開線型給礦管，具有降低能量消耗，增加生產能力和提高分離效率的作用。

3、旋流器溢流管直徑

溢流管多為圓形，其直徑通常為水力旋流器直徑的0.2-0.3倍，其主要作用是把分離好的溢流產物平穩、恒定、連續地引出體外。增大溢流管直徑，溢流量會有所增加，但溢流粒度也會變粗，且沉砂中細粒減少而濃度提高。

4、旋流器沉砂口直徑

通常，沉砂口直徑增大，溢流量減小，溢流細度變細，而沉砂量增加、濃度變低、細度增多，但對旋流器處理量無顯影響，沉砂口直徑變小，沉砂排出量減小，溢流中會出現“跑粗”現象，若過小，會使粗粒在錐頂越積越多，以致出現堵塞現象。

一般情況下，沉砂口直徑應確保沉砂呈傘狀排出，夾角為20°-30°比較理想。沉砂口直徑通常為溢流管直徑的0.07-0.1倍。

5、旋流器溢流管插入深度

若溢流管插入過淺，則短路流量增加、分離時間縮短、溢流產物中粗粒級含量增加、沉砂產物中細粒級含量上升分級（離）效率下降；若溢流管插入過深，底部粗粒級會進入溢流，降低水力旋流器的分級效率。一般情況下，溢流管插入深度應為圓柱筒體高度的0.5-0.8倍。

6、旋流器圓柱形筒體的錐角

增大圓柱形筒體錐角會減小旋流器的高度，而增大礦漿的平均徑向流速。同時，由于錐體的阻流作用增大，礦漿向上的流速也會增大，從而導致溢流粒度變粗。因此，在分離粗粒度顆粒時，建議采用大錐角（30°-60°）；在分離細粒度顆粒時，建議采用小錐角（15°-30°）；在脫泥時則采用更小的錐角（10°-15°）。

7、旋流器給礦壓力

給礦壓力對旋流器處理量和分離粒度有著直接影響。通常，給礦壓力應保持為49-157kPa。增大給礦壓力可降低分級粒度，提高處理量，但同時也會顯著增加動力消耗和旋流器磨損。當正常工作時，水力旋流器的給礦壓力應保持一個穩定數值。

8、旋流器礦漿性質

礦漿性質主要包括密度、粒度和礦漿濃度。相同礦漿濃度情況下，礦石密度越大，分級粒度就越細。

當礦漿濃度較大、含泥量較高時，礦漿的黏度和密度也會隨之增大，這就增加了粒度的運動阻力，使得分級粒度變粗。反之亦然。理想的礦漿濃度應根據具體生產情況由選礦試驗來確定。

綜上可知，旋流器操作人員在使用旋流器過程中可通過調整礦漿壓力大小、改變沉砂口直徑、礦漿濃度、錐體角度、給礦管及溢流管的尺寸和物料粒度組成來及時調整操作。

此外，在選擇水力旋流器時，建議從專業、正規的旋流器廠家購買，結合自身的實際生產情況，咨詢專業旋流器技術人員，爭取實現技術指標與經濟效益雙贏。